人手不足の解消のAI活用事例

【成果】 実験店舗での事前検証において、当初計画していた発注作業時間の削減目標を達成し、精度の高い発注が行えることが実証されました。この結果を受け、全304店舗の生鮮部門への本格導入が決定しています。 現場では、3週間先まで算出された各商品の発注数量が画面に表示され、スタッフは異常値を確認するだけで済むようになり、作業負荷が大幅に軽減されました。AIによる高精度な予測は、商品の欠品を防ぎ販売機会を創出すると同時に、廃棄ロスの削減にも貢献しています。さらに、難易度の高い発注業務が自動化されたことで、経験の浅い新入社員でも精度の高い発注が可能となり、早期戦力化という定性的な成果も生み出しています。

【成果】 本プロジェクトは実証実験の段階であり、収量最大30％増と品質向上を目標に掲げて検証を進めています。 収集されたデータは株式会社NTTデータが提供する営農支援プラットフォーム「あい作」に蓄積され、離れた場所にいる農業従事者と営農指導員がタイムリーに情報共有や相談を行える環境の構築が期待されています。今後は対象品種や作物を拡大し、日本全国や海外への展開も視野に入れた取り組みが計画されています。

【成果】 生成AIの導入により、履歴書の受領から内定を出すまでの時間を最大75%短縮できる見込みが立っています。1週間以内に適切な求職者へ内定を提示できる体制が整うことで、優秀な人材を確実に獲得し、より前向きで挑戦的な職場環境の創出が期待されています。 今後は、人間のアナリストによる評価とAIソリューションの精度を比較するベンチマークテストを計画しており、さらなる採用プロセスの合理化と質の向上を目指しています。

【成果】 ローカル5GとAI画像解析、そして見回りロボットを組み合わせた監視体制により、大きな業務効率化の成果が確認されています。最大64台のカメラ映像を同時に閲覧できる環境が整い、熟練スタッフが遠隔からでも牛の健康状態を正確に把握できるようになりました。また、見回りロボットの遠隔操作も遅延なくスムーズに行え、現場へ駆けつける手間が大幅に削減されています。 定量的な試算では、見回り業務の軽減により年間約2,400万円、異常の早期発見による死亡牛や緊急出荷の回避で年間約1,200万円、合計で年間約3,600万円のコスト削減効果が見込まれています。今後はAIの検知精度をさらに向上させ、起立困難牛の検知率100%を目指すとともに、他の大規模農場への横展開も視野に入れた取り組みが進められています。

【成果】 約20名の参加者が、データを用いた課題解決の手法や精度改善のプロセスを実践的に学びました。すぐに実業務へ適用できる完璧なモデルが完成したわけではないものの、参加者全員が「もっと学習を続けたい」と答えるほど、データ活用に対する強い学習意欲が芽生えるという大きな成果を得ています。 この成功の裏には、NECの講師による伴走支援がありました。答えをすべて教えるのではなく、ヒントを示して好奇心を刺激したり、チームごとの進捗レポートを基にプログラムを微修正したりするきめ細やかなサポートが、参加者のモチベーション維持に貢献しました。経営層からも高く評価されており、今後は第一期メンバーの学びを深めるとともに、グループ内の多様な人材が集い、データ分析を通じて新たなビジネスを生み出す場として、取り組みを継続・拡大していく展望を描いています。

【成果】 育成プログラムの継続的な展開により、社内においてデジタル技術を活用した業務見直しの機運が着実に高まっています。具体的な業務変革の動きとして、変電設備の点検業務において、従来の端末への手入力から音声認識を活用した入力への移行が検討されており、作業の安全性向上と人員配置の最適化が期待されています。また、用地取得部門では、NECの地図情報ソリューションを導入することで、これまで手作業で行っていた地図作成業務の自動化を実現しました。 今後は、育成プログラムの集大成として、受講者自身が課題を発見し、データを用いて検証・改善案を立案する実践的なワークショップが予定されており、さらなる業務改善と新規ビジネス創出への貢献が見込まれています。

【成果】 従来は外部機関の専用装置による実験で半年以上かかっていた熱間延性の予測が、独自開発した分析モデルによってわずか数分で実行可能となり、大幅なリードタイム短縮を実現しました。また、現場のユーザーが数値を入力するだけで簡単に予測結果を得られるシステムが完成し、鋼材の種類に応じて複数のモデルを使い分けることで予測精度をさらに高めています。 現在では300人以上の社員がツールを活用し、30件以上のプロジェクトが実用段階に進むなど、組織全体にデータドリブンな課題解決の文化が定着しつつあります。

【成果】 六甲バターでは、2022年10月に1号機で目標を達成したことを皮切りに、複数台の生産装置へAI検査装置の横展開を進めています。その結果、目視確認を担当する検査員の数を従来の約4分の1にまで削減することに成功しました。 検査業務から外れたスタッフは、機械の運転や調整業務を学び、オペレーター補助としてスキルアップを果たしています。これにより、AIが不良判定を出した際にも、迅速に装置の不具合に気づいて対応できる体制が構築されました。 同社は今後、生産機器の劣化具合を検知して部品交換のタイミングを予測する「予知保全」へのAI活用も検討しており、さらなる生産体制の効率化を目指していく構えです。