ピッキング生産性2.3倍、自律走行ロボットを選んだアパレル物流センターの判断

投資の上限を先に決め、そこから実現手段を逆算した絞り込みが、この取り組みの起点になっています。数億円規模の投資を要する自動倉庫やGTPは、コスト面でも柔軟性の面でも早い段階で候補から外され、費用対効果を最優先する「実効性の高い投資」という基準でAMRが選ばれました。誘導体や専用棚を必要とせず、SLAMと呼ばれる自己位置推定の技術に、カメラとレーザーによる障害物回避を組み合わせて走るAMRは、既存の保管レイアウトを組み替えずに導入できます。理想形から降りてきて手段を選ぶのではなく、今日の現場に置けるかどうかを先に問う設計が、着手のハードルを下げたと考えられます。

選定の決め手が、現場で使う75Lオリコンを載せて運用できる筐体サイズだったという点も見逃せません。機械に合わせて容器や作業手順を作り替えるのではなく、すでに回っている運用の側に機械を合わせる発想です。ここが合わないと、導入と同時に容器の入れ替えや保管方法の見直しまで連鎖し、投資額も現場の負担も膨らみます。

稼働後の作り込みを前提に置いた進め方も、短期で成果が出た理由に数えられるでしょう。運用開始後に現場管理者やスタッフの意見を吸い上げ、使いやすさに直結するシステム開発や設定調整を素早く繰り返す体制が組まれています。ランニングコストを抑えるオンプレミス・買い取りモデルを選び、他社製品では難しかった既設Wi-Fi環境を生かせたことも、追加投資を最小限にとどめる方向に働いています。