安田倉庫が耐荷重1.5tの自律走行ロボット導入、重量物ピッキングを自動化

既存の倉庫レイアウトを変えないことを選定の前提に据えた点が、この取り組みの起点になっています。ロボット導入では機械に合わせて現場を作り替える発想になりがちですが、通路幅の拡張やレイアウト変更は工事と業務の一時停止を伴い、それ自体が導入をあきらめる理由になります。採用された「Max 1500-L Slim」は耐荷重1,500kgという条件を満たしながら既存の通路に収まる形状で、現場ではなく機械のほうを合わせる順序が取られました。導入の可否を「現場を改造できるか」ではなく「現場にそのまま入る機械があるか」に置き換えた判断が、実現可能性を押し広げたと考えられます。

次に効いているのが、特定メーカーの製品に縛られずに機種を選べる調達の形です。Robowareは中国とアメリカの物流ロボットメーカーと販売パートナー契約を結び、複数機種の中から条件に合う一台を提案したうえで、設計・導入・運用・保守までを一括して担う形をとっています。国内メーカーだけを探していた段階では見つからなかった耐荷重帯の機種に、探索範囲を海外まで広げることで到達した格好です。海外製ロボットを自力で調達し保守まで抱えるのは導入先にとって現実的ではありませんが、選定から保守までを引き受ける提供形態であれば、その障壁は実質的に取り除かれます。

人と同じ空間で動かす前提で機械が選ばれていることも見逃せません。導入されたAMRは画像認識で人や障害物を検知して回避しながら、走行ルートや移動範囲を自ら判断して動きます。作業者を締め出した専用エリアを新設するのではなく、人が歩く通路をロボットも走るという設計にしたことで、ピッキング作業のナビゲーションと重量物の搬送という性質の異なる作業を、同じ現場で並行して進められる形になりました。