倉庫の搬送を自律走行ロボットへ、フォークリフト2台を削減したLIXIL物流の現場

広大な倉庫の中では、人がフォークリフトを運転して製品を運ぶ体制が続いていました。この作業には高い運転技術が求められるため有資格者の確保が常に課題で、将来的な労働力不足も大きな懸念でした。加えて、荷物を降ろしたフォークリフトが空のまま戻る「空走」の無駄も、効率化の宿題として残されていました。

編集部の見立てでは、ここでの困りごとは単なる人手の不足ではなく、運べる量が有資格者の人数に直結してしまう構造にあったのではないでしょうか。資格という条件が間に挟まると、忙しい時期に搬送力だけを増やすことも、他の持ち場から応援を回すこともできません。空走が気になるのも同じ根から来ていると考えられます。確保しにくい有資格者の時間が、荷物を載せていない移動に削られていたわけです。

ロボットに求める条件を、カタログの機能比較ではなく自社倉庫の物理条件から逆算して定義したことが、この取り組みの起点にあります。最優先に置いたのは安全の確保で、人や他のフォークリフトを正確に検知し、確実に停止・回避できる精度を第一の要件としました。次に、最大6mの長尺物を複数運ぶ現場に合わせた運搬性能、そして倉庫内にある若干の段差を大掛かりな床工事なしで越えられる走破性を必須条件に据えています。床を作り替える前提を外した点は見落とされがちですが、稼働中の倉庫を止めずに済ませるという意味で、設備投資以上に効いた判断だと考えられます。

操作の主導権を現場に置いた選び方も、定着を左右した要因でしょう。標準アプリのフローチャート機能はプログラミングの知識がなくても直感的に扱えるため、搬送の手順をベンダーに依頼せず現場側で組み替えられます。製品選定の際に「こちらの要望がどこまで実現可能か」を重視し、細かいニーズや様々なパターンへの対応力を軸に数社を比べたのも、同じ発想の延長にあります。

稼働開始から数か月は監視員をつけ、そのうえで本格運用へ移すという段階を踏んだやり方も、無人搬送というリスクの高い変更を現場が受け入れられる形に変えています。安全性そのものはテスト段階で確認済みでしたが、自分たちの通路と荷物で確かめる時間を別に設けたことで、「本当に運べるのか」という半信半疑の空気を実地の観察で解いていきました。社内の改善チームが製品を見つけ、重量物を牽引するデモを現場が自分の目で確認するという入り方も、この流れと地続きです。

フォークリフトは2台削減され、そこで空いた人員は他の重要な業務に移っています。導入から半年以上が経過しても故障は一度もなく、監視員をつけて運用した期間も人や棚、荷物への接触事故は起きていません。夏場に倉庫内が40度近くまで上がる日でもオーバーヒートによる停止はなく、現場からは「次はどこに導入するのか」と次の展開を期待する声が出ています。今期は4台を追加してリフト4台の削減を目指し、リフト作業全体の効率化と組み合わせて合計十数台の削減を目標に掲げています。要望として残っているのは搬送速度の向上です。