塗料メーカーの研究拠点、重量センサーとAIで購入数量35%減・欠品ゼロ

決め手になったのは、置くだけ・取るだけという運用負荷の低さでした。候補にはバーコードやRFIDタグもありましたが、いずれも納品のたびにラベルを貼り、在庫を確認するには現地でスキャンする作業が残ります。利用者が複数部署にまたがる環境では、全員が同じルールを守り続けるという前提そのものが崩れやすく、この選択は成否を運用ルールの徹底に委ねない方向へ舵を切ったものと読めます。人の規律に頼るのではなく、物を定位置に置くという既存の動作にデータ取得を重ねた設計が、継続的な活用を支えたのでしょう。

管理品目をマットで計測しながら選別していった進め方も見逃せません。約100品目ある消耗品のうち、使用状況と回転率を実際に測ったうえで約40品目に絞り、思っていたほど減らない品目や、逆にマット管理が必要と分かった品目を仕分けています。低回転の品目については今も週1回の現地カウントを継続しており、すべてをセンサーに載せない判断が保たれています。対象範囲を機器の適性で決めたこの切り分けが、置いても効かない設置と運用の破綻を避けたと考えられます。

AIエージェントの使い方にも独自の性格があります。在庫を減らしてはどうかという提案に対し、担当者が今は情勢的に多めに持っておきたいと返し、その結果として閾値を下げた品目もあれば、逆に上げた品目もある。提案を却下できる往復が前提になっているため、AIは決定者ではなく判断の起点として置かれています。四六時中在庫のことを考えなくてよいという安心感は、この役割分担から生まれたものではないでしょうか。