電力資材の倉庫でケース仕分けの9割をロボット自動化、作業4人が1人に

搬送だけを速くしても、荷物は後工程に積み上がる。この事例の出発点は、その気づきにあります。当初検討されていたのはAGVによる搬送作業の省力化でしたが、事前検証を進める中で、搬送を効率化すると後工程の仕分けに負荷が集中することが明らかになり、自動化の範囲を仕分けまで広げる判断へ切り替わりました。工程の一部を切り出して速くする発想を捨て、負荷の行き先まで含めて線を引き直した範囲設定が、この取り組みの土台になっていると考えられます。

混載の積み付け計算、AGVによる順立て供給、3Dビジョンでのケース認識、ロボットの動作計画、積み付けの実行を、別々の装置の連携ではなく一体の制御としてまとめた設計も効いています。多品種の混載積み付けは従来、大型の固定設備や専用機に頼る領域でした。それを計算と認識の側に寄せた構成は、荷姿の個体差という現場最大の変数を、事前に揃えるのではなく、その場で見て判断する形で吸収する狙いだと読めます。メーカーごとに箱が変わる条件は、動きを固定した専用機がもっとも苦手とするところです。

既存の倉庫と基幹システム（WMS＝倉庫管理システム）をそのまま活かす前提を崩さなかった点も見逃せません。固定設備に頼らない構成のため、限られたスペースにも収まります。加えて、作業実績や設備の稼働データを蓄積して現場のボトルネック把握と運用改善に回す仕組みが組み込まれており、導入した時点の性能で固定されない作りになっています。